熱處理過程中工件開裂有哪些原因,請問熱處理後工件出現內裂的成因是什麼? 5

2022-11-22 15:35:18 字數 5707 閱讀 2625

1樓:巧米樂

1全部1淬火加熱時感應圈與工件的相對移動速度過快,造成奧氏體相變不均勻,在淬火時,一小部分相對另一部分的基體含碳(合金元素)量不同,從而形成一部分為針狀馬氏體,另一部分為板條狀,甚至為索氏體.引起組織與熱應力的疊加形成.

2淬硬層不均勻,在某部分淬火形成最大切應力位於次表層,引起縱向裂紋.3材料原始組織不合理,沒有進行正火就進行中頻調質4中頻調質回火時的感應圈移動(或工件)快,形成圈式硬度不均,即一部分回火正常,另一部分沒有很好的回火,

5材料的夾雜(s,mn,矽酸鹽,塑性夾雜,非金屬夾雜等),有些在軋(鍛造)制過程中補軋(鍛)成長條狀,引起區域性應力集中造成裂紋.

2樓:乳舟

1.受熱不均勻,膨脹不均勻

2.加熱溫度過高,出現過燒

3.淬火冷卻速度過快

4.組織不均勻,存在成分偏析

5.材料本身存在裂紋,加熱中裂紋擴大開裂

暫時我就想到了這些,要是考試的時候寫這些,十分的題能的六七分沒問題如果是技術上需要的話,那就複雜多了,有很多原因比如,鍛造中不均勻,熱處理中,溫度控制不正常,淬火油失效,等等扥等

3樓:使用者被搶注了

前面說得不錯了,我再補充,如果是鋸齒狀裂痕,基本上是原材料組織不均勻,夾硫夾磷所致。如果是龜裂,裂痕不深,那你就想想有沒有把材料一出爐就放在厚鋼板上,導致一面散熱過快,或者一個面受過水,個別材料就是回火出爐也不能直接放在鋼板上(龜裂這裡指高合金鋼,碳鋼不受太大影響),如果是瓷狀裂痕,基本可以說是熱處理所致。沒有根椐材料的型號大小形狀採取相應的工藝,如果是後續加工才裂,那原因也很多,但最有可能回火的問題。

是內應力沒有消除

請問熱處理後工件出現內裂的成因是什麼? 5

4樓:

1淬火加熱時感應圈與工件的相對移動速度過快,造成奧氏體相變不均勻,在淬火時內,一小部分相對另容一部分的基體含碳(合金元素)量不同,從而形成一部分為針狀馬氏體,另一部分為板條狀,甚至為索氏體.引起組織與熱應力的疊加形成.

2淬硬層不均勻,在某部分淬火形成最大切應力位於次表層,引起縱向裂紋.3材料原始組織不合理,沒有進行正火就進行中頻調質4中頻調質回火時的感應圈移動(或工件)快,形成圈式硬度不均,即一部分回火正常,另一部分沒有很好的回火,

5材料的夾雜(s,mn,矽酸鹽,塑性夾雜,非金屬夾雜等),有些在軋(鍛造)制過程中補軋(鍛)成長條狀,引起區域性應力集中造成裂紋.

5樓:匿名使用者

熱處理裂紋產bai生的du根本原因是加熱或冷卻zhi過程產生的熱dao

應力或組織應力超過了內材料的容抗拉強度。內裂的具體原因要根據根據具體現象分析,最有可能的原因有:化學成分不均勻、內部組織粗大(降低強度)、工藝過程控制不當等等。

工藝過程控制不當產生內裂的主要表現和機理有:導熱性差的材料或深層感應加熱加熱速度過快時,升溫較慢的內部產生過大拉應力而產生內裂;加熱溫度過高且冷卻速度過快時,先冷卻的外層產生較大的拉伸塑性變形,且在低溫下難以產生壓縮塑性變形,後冷卻的心部在冷卻時或冷卻後因收縮量大產生較大拉應力和內裂。

6樓:

原因挺多的比如:熱處理溫度,冷卻介質、零件形狀的設計、同時與材料預熱處理等等都有一定關係。要根據實際的加工及熱處理工藝結合材料進行分析,同時還要看看內裂的金相組織。

7樓:匿名使用者

很多原因不好做詳細解答 熱處理硬度過高,材質不對,工藝方面.....

8樓:匿名使用者

材料本身原因,或者是熱處理工藝(含溫度和冷卻方式等)。再就是兩者皆有,具體分析吧。

9樓:匿名使用者

有以下幾點:1、材料。2、設計原因,如過度不圓滑,無應力槽等等。3、熱處理方法不對。

10樓:匿名使用者

與淬火工藝、工件的設計與選材、坯料的冶金與鍛造質量、預先熱處理、冷熱加工的配合等均有關係

11樓:

可能冷卻速度過快,也可能是材料脆性太大

熱處理淬火裂紋產生的主要原因是什麼呢?

12樓:匿名使用者

原因有多抄種,鍛件是否有缺陷襲

、退火是否達到要求、淬火、退火操作是否存在問題等等,都可能造成淬裂。

在淬火過程中,當淬火產生的巨大應力大於材料本身的強度時,便會導致裂紋產生。淬火裂紋往往是在馬氏體轉變開始進行後不久產生的,裂紋的分佈則沒有一定的規律,但一般容易在工件的稜角槽口、截面突變處形成。 在顯微鏡下觀察到的淬火開裂,可能是沿晶開裂,也可能是穿晶開裂;有的呈放射狀,也有的呈單獨線條狀或呈網狀。

因在馬氏體轉變區的冷卻過快而引起的淬火裂紋,往往是穿晶分佈,而且裂紋較直,周圍沒有分枝的小裂紋。 因淬火加熱溫度過高而引起的淬火裂紋,都是沿晶分佈,裂紋尾端尖細,並呈現過熱特徵:結構鋼中可觀察到粗針狀馬氏體;工具鋼中可觀察到共晶或角狀碳化物。

表面脫碳的高碳鋼工件,淬火後容易形成網狀裂紋。這是因為,表面脫碳層在淬火冷卻時的體積脹大比未脫碳的心部小,表面材料受心部膨脹的作用而被拉裂呈網狀。

13樓:匿名使用者

不同材料要用不同液體淬火的,如果合金用水淬火就會因冷卻過快而開裂的!!應該是要淬火材料與冷卻液性質的關係吧.

鋼材熱處理不好導致開裂一般是什麼原因

14樓:匿名使用者

鋼在淬火後應及時回火,防止開裂。淬火開裂的原因很多,有過燒時,淬火料容易開裂。淬火時,冷卻速度過快,冷卻溫度過低,冷卻劑使用的不當,材料組織晶粒粗大,化學組織不均勻,熱加工缺陷,比如內裂紋、白點、晶粒粗大、脫碳嚴重、材料內應力大。

幾何形狀複雜,截面變化急劇、而且無過渡區,表面有刀痕。冷卻時間過長等,都會導致淬火件的開裂。

工件在熱處理正火開裂是什麼原因

15樓:匿名使用者

加熱速度過快,工件溫差大,熱應力急增大於材質的抗拉強度,導致裂紋的產生。

16樓:匿名使用者

冷卻速度過快,試試爐冷或堆冷

熱處理過程的主要缺陷有幾種?

17樓:銘辰

氧化脫碳、淬火裂紋、回火脆性。

熱處理幾種主要缺陷簡要說明如下:

1、氧化脫碳,高溫加熱造成,一般難以避免,應留足夠加工餘量或塗防氧化塗料。

2、淬火裂紋,淬火急冷導致發生。開裂剛直,一般兩側無氧化脫碳。又分為縱裂和橫裂。

3、大尺寸軸類件縱裂為切向拉力(組織應力為主)引發,高淬透性鋼材表現更甚。橫向裂紋在大型軸         類件多有發生,加熱速度過快、工件尺寸大、合金鋼,多見;熱應力為主造成。“置裂”則多為熱應         力和組織應力疊加導致發生。

此外,還有應力集中開裂。如,邊角開裂,切口開裂、凹槽開               裂,“耍圈”等。

4、回火脆性,在某回火溫度範圍內回火即發生,分藍脆(低溫脆性,不可逆)和黑脆兩種。

5、與晶界有關的缺陷:過熱(晶界有析出物)與過燒(晶界熔化);二類回脆(晶界粗化,有析出物)。

請問熱處理試樣表面出現很多小裂紋什麼原因?

18樓:趙文星空絮雨

原因有bai:

鍛件du

是否有缺陷、退火是否達到要zhi求、淬火、退dao火操作是否存在問

版題等權等,都可能造成淬裂。

在淬火過程中,當淬火產生的巨大應力大於材料本身的強度時,便會導致裂紋產生。淬火裂紋往往是在馬氏體轉變開始進行後不久產生的,裂紋的分佈則沒有一定的規律,但一般容易在工件的稜角槽口、截面突變處形成。 在顯微鏡下觀察到的淬火開裂,可能是沿晶開裂,也可能是穿晶開裂;有的呈放射狀,也有的呈單獨線條狀或呈網狀。

因在馬氏體轉變區的冷卻過快而引起的淬火裂紋,往往是穿晶分佈,而且裂紋較直,周圍沒有分枝的小裂紋。 因淬火加熱溫度過高而引起的淬火裂紋,都是沿晶分佈,裂紋尾端尖細,並呈現過熱特徵:結構鋼中可觀察到粗針狀馬氏體;工具鋼中可觀察到共晶或角狀碳化物。

表面脫碳的高碳鋼工件,淬火後容易形成網狀裂紋。

這是因為,表面脫碳層在淬火冷卻時的體積脹大比未脫碳的心部小,表面材料受心部膨脹的作用而被拉裂呈網狀。

19樓:匿名使用者

裂紋的型別有

抄很多請說襲清楚是什麼類bai型的裂

紋! 比如淬火的du裂紋有; 1.縱向裂zhi紋 形成條件dao及裂紋特徵:

常發生在淬透的工件,或原材料中碳化物帶狀偏析嚴重,或非金屬夾雜物縱向延伸,由表面向內開列,裂紋深而長 2.弧形裂紋: 形成條件及裂紋特徵:

常發生在未淬透的工件或滲件,裂紋位於工件彎角處,隱藏於一定深度下的表層中 3.網狀裂紋 形成條件及裂紋特徵: 表面脫碳的零件,化學熱處理,高頻淬火工件等 裂紋位於工件表面,深度為0.

01--2mm

20樓:匿名使用者

你應該告訴大家以下資訊,專家們才能告訴你——裂紋是什麼原因。 1.材質; 2.

處理狀態; 3.裂紋形態、分佈情況或巨集觀**; 4.組織、硬度檢查值; 5.

試樣加工、製備過程。

21樓:匿名使用者

補充一下 4.剝離裂紋 出現於表面淬火工件或化學熱處理工件,剝離裂紋為淬硬層或擴散硬化層 5.顯微裂紋 出現在高碳鋼針狀馬氏體中,粗大奧氏體晶界上或晶記憶體在組織缺陷處

22樓:匿名使用者

含碳量是多少?沒有具體的資訊,不好判斷是什麼原因,因為裂紋的產生有很多誘因。。

23樓:匿名使用者

難道是鹽浴後沒有回火就用水洗了??那應該不是裂紋這麼簡單了

熱處理裂紋問題

24樓:匿名使用者

這個問題我們單位前天也遇到這樣的問題。同樣是其中一個裂了。其他都好好的.後來是材料晶粒偏析.

25樓:匿名使用者

你在加工的過程中選擇的電流和電壓是多大,還有你的脈寬和脈尖

26樓:匿名使用者

1.縱裂:  ①採用較緩慢的冷卻介質,如油等 。也可用水、油雙液淬火,但水、油雙液淬火對於一些小件無實際使用價值。

②工件加熱避免過熱,出爐後可適當預冷,淬火後及時回火。

2弧裂:①實施區域性強冷:

對於可能引起弧裂的零件,要考慮對幾何敏感部位進行區域性強冷(高溫區間)的可能性和實施方法。

②實施區域性弱冷:

對於可能引起弧裂的零件,要考慮對幾何敏感部位進行區域性弱冷(高溫區間)的可能性和實施方法。最典型的當屬堵孔淬火,讓孔內在高溫區內冷速更緩,並全部轉變成屈氏體組織。

③實施低溫區緩冷的淬火方法。

3.大型零件淬火裂紋:①利用熱處理基本應力的互動作用和雙重作用特徵,設計或改進大件的淬火工藝;

②利用預冷降溫的方法;

③淬火冷卻不進行到低溫;

④及時回火注意回火冷卻方法。

4.邊廓裂紋:①選用較緩和的淬火冷卻介質;

②淬火冷卻介質的溫度不可低於15℃,當低於5℃裂紋已不可避免;

③加強人員培訓和加強熱處理生產的技術管理。

5.脫裂:①端部留軟帶:在表面淬火的輥類、軸類零件的端部預留適當寬度的未淬硬軟帶,能有效避免脫裂的產生。

②正確選用淬火介質:表面淬火的截面組織差異是無法避免的,在確保淬硬的前提下,儘量選用緩和的冷卻介質。

③區域性強冷,但應謹慎。

④消除表面應力集中:避免截面的尖角過渡,並把表面的粗糙度加工到高於ra12.5。

⑤保證化學成分,防止含碳量或殘餘合金元素含量超標。