請教有關橡膠製品問題,橡膠製品有哪些缺陷

2023-03-04 14:55:09 字數 3470 閱讀 8567

1樓:匿名使用者

橡膠混煉膠是很多種物質的配合。根據配比不同,比重也不同。一般情況下,比重大含膠率小。

設計時每件重量是設計人員根據所採用的混煉膠比重算出來的。實際加工中重量有出入是肯定的。但不會相差這麼多,質量會出問題的。

實際加工件重量小於設計重量很多事不可能的。混煉膠的比重一般在。

6之間。4為常見的。比如說設計比重是,3000/1.

3=2307立方厘米。3800/2307=顯然的是很不好的混煉膠。

2500/2307=這個比重太低,沒有特殊要求不會有這種混煉膠。

2樓:匿名使用者

質量=比重*體積,體積一定時比重就影響重量,比重受配方的含膠率影響非常大,填充量大的比重大,反之就小。我估計你是按照樣品的重量來衡量的,要想質量一致,可以測試樣品的比重,再按照樣品比重設計配方就ok了,模具設計時要求造型也要一致,體積才會一致。

每個產品重量不一致,你的產品大正常偏差是可以的,成品重量受預成型件重量及壓力也有關係,既橡膠的收縮率。偏差大還有模具的溢膠槽,多餘的膠料排不出去導致產品厚度抬高。

橡膠製品有哪些缺陷

3樓:匿名使用者

一、表皮氣泡現象。

1)原因分析:硫化不充分,導致製品表面有氣泡,割開其內部呈蜂窩海綿狀。

解決方法:①延長硫化時間,提高硫化溫度②保證硫化有足夠的壓力③調整配方,提高硫化速度。

2)原因分析:橡膠-金屬粘接不良引起粘結部位殘留氣體,橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現氣泡。

解決方法:按**橡膠~金屬粘接不良所述方法解決。

3)原因分析:有氣體裹入膠料,氣體不易排除,隨膠料一起硫化,從而在製品表面出現氣泡。

解決方法:①增加模具合模後放氣次數;對模具進行抽真空有氣體裹入膠料,氣體不易②提高混煉膠溫度;採用門尼粘度較高的橡膠③入料前挑破膠料。上的氣泡;改進模具的排氣槽,溢料槽等而在製品表面出現氣泡 ④改進開煉機混煉工藝,儘量避免氣體混入膠料⑤改進注壓條件,使膠料能較慢的進入模具型腔。

4)原因分析:膠料配方中有易揮發物。

解決方法:①調節適當的硫化條件,溫度不宜太高②使用的原料應注意使用前的防潮工作,必要時可以進行乾燥③減少使用低沸點的增塑劑、填充油、軟化劑。

4樓:浦旻騫

橡膠製品看你用在哪方面,不能說有什麼缺陷和優點,太籠統了。廣州東泰橡膠製品廠歡迎你來電020-36820226

5樓:上海蘇羽橡膠

你應該說,用在哪方面,在生產時,最大的缺陷就是會汙染空氣,廢舊的橡膠製品,若是燃燒更汙染,若是脫硫後生產再生膠,也會汙染空氣和水。

關於液體橡膠的問題

6樓:常珹蘇浩瀚

朗盛鹵化丁基橡膠(朗盛溴化丁基橡膠及朗盛氯化丁基橡膠)是通過連續工藝由丁基橡膠與溴或氯進行反應而製備的。

與未鹵化普通丁基橡膠相比,無論是利用氯還是溴進行鹵化,都能夠顯著地增強丁基橡膠的硫化反應活性,促進其與不飽和聚合物間的相容性,同時增強粘結效能。

通過選擇合適的組成配方及硫化體系,丁基橡膠的耐熱、耐臭氧、抗彎曲疲勞和壓縮效能都能得到極大的提升。

鹵化丁基橡膠的通用性及優良的效能極大地促進了丁基橡膠類聚合物在輪胎及非輪胎工業的廣泛應用。

溴化丁基橡膠vs.

丁基橡膠及氯化丁基橡膠。

溴化丁基橡膠有兩個自然參比材料,即:

(1)丁基橡膠,是溴化丁基橡膠改性的基礎橡膠,以及(2)氯化丁基橡膠,是溴化丁基橡膠的類似材料。

無論是與哪一種材料相比,溴化丁基橡膠都存在一些相似的效能並具有一些不同程度的優勢。

許多鹵化橡膠的硫化效能在本質上都是相同的,無論是鹵化基團由哪一種元素組成。

然而,對於溴化橡膠,情況則有所不同,其聚合物鏈上的固硫化點具有更強的反應性,因而固硫化過程更快且與不飽和橡膠的粘結效能更強。

由於溴化丁基橡膠的硫化速度更快,直接用氯化丁基置換掉取代溴化丁基時常會使焦燒時間縮短,從而使得工藝程式不合格。

在這些情況下,通過調節硫化型別和/或硫化水平則可以得到令人滿意的工藝。

橡膠製品常見的失效原因有哪些

關於橡膠技術問題

7樓:手機使用者

橡膠包風是因為原料中有水份的緣故,放置一天,水分晾乾就行了。 橡膠中的雜質主要是在膠乳或雜膠的收集和加工過程中混入的外來物質,其中有些是由於割膠時樹身、膠杯、膠舌、膠桶等不清潔或颳風下雨、低線割膠以及收集處理不當致使膠乳或雜膠受到汙染;有些是在加工過程中由稀釋水帶進的;有些是在乾燥、包裝、運輸和貯存過程沾染的。 橡膠中的雜質,會使橡膠製品的效能降低。

如不耐撕裂、不耐磨耗、生熱高、輪胎脫層等,對內胎及薄製品危害更大,常引起漏氣或爆破。因此,雜質含量高的橡膠不能用於製造效能要求較高的製品。測定標準膠的雜質含量,對控制和改善制膠工藝條件,提高產品質量,確定橡膠用途,都具有重大的意義。

橡膠死料原因: 1. 硫化體系不合理 2.

膠料焦燒期過短 3.操作時間或是重複次數過長、過多 4混煉、熱煉加工裝置冷卻系統有故障。

麻煩採納,謝謝!

8樓:網友

包風:排氣不良造成,增加排氣次數或排氣距離,或者抽真空時間。

雜質:混煉是要把開煉機清理乾淨,已經擺放膠料的工作臺面保持整潔無異物。

死料:要麼是你膠料過期有熟籽,要麼是開煉資料過長,還有可能擺膠時間過長,造成焦燒。

清模:需要使用膠料對應的脫模劑。

9樓:橡膠李秀權

1、橡膠產品過於粗糙。

原因分析:模具表面粗糙,沒清洗乾淨;混煉膠焦燒時間過短。

解決方案:清洗模具;延長焦燒時間。

2、橡膠產品膠邊過厚,以至於產品超重。

原因分析:模具裝膠料過多;平板壓力不足;模具沒有相應的餘膠槽。

解決方案:嚴格控制半成品單耗;增大平板壓力;改進模具設計。

3、橡膠產品有氣泡。

原因分析:配合劑中含有硫化分解加工時出現窩氣;模腔中的空氣沒有排乾淨;模具無排氣線。

解決方案:模具上增加排氣線;生產合模前反覆放氣,配方中加適量氧化鈣。

4、橡膠產品撕裂。

原因分析:啟模太快,受力不均勻;模具稜角、倒角不合理;隔離劑過多或是過少;膠料流動性差,半成品粘接性差;。

解決方案:啟模時製品均勻受力,減小膠料的門黏度,改進模具設計,合理使用隔離劑。

5、橡膠產品缺膠。

原因分析:膠料沒有充分流動;半成品單耗不足或裝膠量不足;模具排氣效能差;模溫太高。

解決方案:減慢模具上升速度並反覆放氣;從新制定模具裝膠量;改善模具設計,降低模溫。

6、橡膠產品出現卷邊、抽邊、縮邊。

原因分析:膠料加工效能差。

解決方案:採用鑄壓、注射法生產降低膠料的門尼黏度。

7、橡膠產品出現裂紋。

原因分析:膠料有髒物混入;隔離劑新增過多;膠料焦燒不夠。

解決方案:保證膠料清潔無汙染;合理使用隔離劑;延長焦燒時間。

關於液體橡膠的問題

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