1樓：匿名使用者
什麼電鍍，銅鎳鉻？基體是塑料還是金屬？基本上電鍍銅鎳都會產生麻點，銅槽的可能性大一點，最好把症狀說的詳細一點或者拍張**上來
2樓：掄傘扁混子
問題太簡單，電鍍出問題需要從各個方面入手，最好將問題說詳細點：如鍍種，基材等
氯化鉀鍍鋅有哪些常見問題？
3樓：答樂助包
第一節 氯化銨鹽鍍鋅 1． 故障現象：新配氯化銨鍍鋅，鋅層發黑，鈍化不亮。原因分析：
它只使用平平加，且加入量過大。平平加的作用是同其它光亮劑配合使用時作載體。在酸性鍍鋅溶液中，雖然對光澤性起一些作用，但它的主要貢獻是能使其它光亮劑穩定、均勻地分散於鍍液中，充分發揮其它光亮劑的作用。
它用量少，作用也不大，過多亦無益處。處理方法：停止新增平平加，採用大電流處理，消耗掉多餘的平平加，再補充氨三乙酸和聚乙二醇。
2． 故障現象：鍍鋅層經鈍化後，發現表面有密集的小泡，小泡呈半圓形。原因分析：
起泡有兩種，一種是脆性所引起的，另一種是鍍層同基體結合力不良引起的。脆性是指鍍層中由於夾雜無機或有機雜質，內應力增大而發脆。一般情況下引起的脆性因素是由於光亮劑加入過多。
結合力是指鍍層同基體金屬結合的牢不牢。引起結合力不良的因素主要有以下兩方面：
一、基體表面油汙未除盡；
二、鍍槽中重金屬雜質如鉛、銅等含量太高，影響了鋅的電沉積，使鋅中雜質過多，從而造成結合力不良。處理方法：首先應判斷是由何種原因引起。
先觀察一下鍍鋅層的光亮性，如非常光亮，應查光亮劑的加入量，如加入量過多，故障就可能引起脆性。如光亮劑正常，應檢查經前處理過的零件表面是否有油汙。把零件放入水中浸一下，提出觀察它的溼潤性是否良好（金屬表面的水膜成一片，表明溼潤性良好）。
如果是表面有油膜未除盡，應加強前處理工作。如果表面油汙已除盡，則應檢查一下經鋅粉處理的週期。週期長的話，鍍液很可能是銅、鉛雜質過多引起的。
解決方法是加入氨三乙酸或烏洛托品（六次甲基四胺），依靠它對重金屬的絡合作用來降低金屬雜質離子的影響。如果加入後起不到掩蔽金屬雜質的作用，說明金屬雜質已達相當的數量，需要用鋅粉來進行處理。 3． 故障現象：
返鍍成品（因鈍化後表面不合要求或厚度未達到標準，用稀hcl或hno3將鈍化膜去除，然後直接在鋅鍍層上覆鍍鋅）發現起泡。原因分析：復鍍產品表面起泡，多數是由於原來的鍍鋅層表面的鉻酸鹽鈍化膜未除盡造成的。
處理方法：適當延長復鍍零件在稀hcl或hno3中的浸漬時間，使表面鈍化膜完全除盡，然後再進行復鍍。 4． 故障現象：
掛鍍零件，鍍層外觀色澤正常，經低濃度鉻酸白鈍化，鈍化膜發黑。原因分析：鍍鋅層中如果雜質過多，不僅會引起前述的起泡現象，也會發生稀硝酸出光後鋅層變黑（或者出光不亮）的現象。
零件從鍍鋅槽中出槽時，外觀鋅層是正常的，只有經出光或鈍化後才會出現這種現象。處理方法：由於鍍液中金屬雜質過多，需要用鋅粉進行處理，故障即可消除。
5． 故障現象：具有螯合作用的銨鹽鍍鋅溶液（氨三乙酸、檸檬酸）在鍍液中經常接觸鐵件，鐵雜質必然積累，當超過一定量後，將使出光後的光亮鍍層出現蘭紫色，脆性增大，甚至於有些部件鍍層剝落和破裂。原因分析：
造成上述現象的原因是鐵零件落入槽中腐蝕造成的。處理方法：下班前用磁鐵吸出落入槽中的零件，這種情況下鐵雜質積累是很慢的。
經常用鋅粉處理。在處理其它金屬雜質的同時，能去除部分鐵離子。（加入適量的硫脲緩蝕鐵的腐蝕，對控制鐵的汙染也能起些作用）。
6． 故障現象：零件經銨鹽鍍鋅鈍化（尤其是天蘭色、白鈍化後），在其表面出現一攤攤「漿糊」狀斑跡。原因分析：
造成該故障的原因有兩種：
一、零件離開鍍槽後暴露在空氣中的時間過長，然後再鈍化。在擱置期，表面鋅層同空氣及鍍液發生化學作用，在鍍鋅層表面產生腐蝕產物，這樣鈍化後出現「漿糊」狀斑跡。
二、零件在電鍍過程中，直接加入未經稀釋的平平加，它一下子不容易散開，粘附後造成斑跡。處理方法：一般來說，造成這種故障的原因是前一種。
在生產中，零件一出槽應立刻水洗（對酸性鍍鋅可在稀的熱鹼液中浸一下，對鹼性鍍鋅可在5%的檸檬酸液中浸洗），然後再經水洗、鈍化，「漿糊」狀斑跡就不會出現。若表面已有腐蝕產物，可在工件放在出光溶液中適當延長浸亮時間再去鈍化，依靠出光液來將腐蝕產物溶解。但是這種方法鍍層損失大。
或者也可以將零件浸入濃的鹼溶液中浸幾秒，憑藉鹼把腐蝕產物去掉，然後再用水沖洗乾淨。如果是直接加入濃的平平加引起的，則應改變加入的方法，稀釋後加入，應充分攪拌。第二節 鋅酸鹽鍍鋅 1． 故障現象：
新配鋅酸鹽鍍液，鍍層發暗、起霧，區域性發黑。原因分析：因原材料不純往往發生這類故障。
原材料包括zno、naoh、鋅陽極和水質。處理方法：如果是重金屬雜質引起的，可加入1～3g/l鋅粉或使用ck-778 0.
5g/l,充分攪拌並過濾.然後在每升鍍液中加入4～8ml/l水玻璃，或加入2～4g/l酒石酸，或加入1g/l edta二鈉，進一步掩蔽金屬雜質。如果使用質量差的naoh（特別是掛鍍時），應加入2～4g/l酒石酸，即可得到米黃色鍍層。
若水質硬度太高，可加入浙江黃岩熒光化工廠生產的「鋅酸鹽鍍鋅水質調整劑」 4ml/l，就能得到米黃色鍍層。 2． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，按工藝要求嚴格配製，雜質淨化亦有進行，但開始總是鍍不好。
原因分析：是新配槽液zn2+濃度分層所致。鍍液下層zn2+濃度大，上層zn2+濃度低，造成zn2+上下濃度不一致。
處理方法：電解數小時，並稍許攪拌，鍍幾槽即好。 3． 故障現象：
整流器輸出電流為300a，電鍍幾分鐘後下降到200a，如人為升高到300a，但沒幾分鐘，電流又**到150a，後來再調，卻再也調不上去。原因分析：電流300a，電鍍幾分鐘後由於陽極進入鈍態，致使電流下降到200a，如此時人為升高到300a，相當於外界推陽極進一步處於穩定的鈍化狀態，這樣電流又很快地處於150a左右了。
處理方法：適當提高naoh含量，有利於鋅陽極的活化，並增大陽極面積。鋅在鍍鋅時致鈍電流密度約為1.
5～2a/dm2，故陽極電流密度不得超過2a/dm2。此外，陽極表面應經常清洗，防止結垢。因為陽極表面結垢後，相當於減少了陽極的真實面積。
4． 故障現象：鋅酸鹽鍍液中異金屬雜質對鍍層引起的不良影響太大，由它們引起的故障現象列於下表：異金屬雜質 允許含量（mg/l） 故障現象 cr3+ ≤1 高電流密度處發霧，呈棕灰色，含量高時fi下降 pb2+ ≤5 硝酸出光後，有黑色條紋，鈍化不亮，低dk處呈灰黑色，甚至無鍍層 cu2+ ≤10 低dk處呈灰蘭色，加速陽極溶解 fe2+ ≤10 二次加式效能差，鈍化後吻變色，結合力差，鍍層脆性增大，鍍層起霧、發黑 ni2+ ≤10 鍍層發脆，易產生條痕處理方法：
利用鋅粉和專用活性炭，處理鍍液中異金屬雜質離子效果見下表：（注：分析儀器採用wfd—yz原子吸收光譜）處理結果（mg/l）工藝類別 處理方法 異金屬雜質離子鐵 銅 鉛 鉻原dpe—ⅲ 鍍鋅工藝 未處理 正常槽液含量 1.
2 0.5 1 0.5 加金屬雜質後含量 31 17.
5 20.5 6.25 處理後 鋅粉處理 31 16 18.
75 7 專用炭處理 20 0.7 0.9 6.
5 zb—80 光亮鍍鋅 未處理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.
5 加金屬雜質後含量 29 17.5 14.5 5.
25 處理後 鋅粉處理 3.5 3.2 9.
6 4.3 專用炭處理 0.6 0.
45 0.9 3.75 從上下這三個**可以看出，槽液中加入0.
1～0.2g/l的ck—778淨化劑，對於不含任何絡合劑的鍍鋅液中鐵、銅、鉛、鉻去除均有明顯效果。對於含有給合劑三乙醇胺的鍍液也有較好的效果。
在生產中，加入ck—778淨化劑後應強力攪拌，使其與鍍液充分接觸，攪拌後應在2～3小時內立即進行過濾。利用ck—778處理鋅酸鹽鍍鋅有害金屬結果：處理前 金屬雜質後含量 類別工藝類別 fe(mg/l) cu(mg/l) pb(mg/l) cr(mg/l) 受汙染 處理後 有效率 受汙染 處理後 有效率 受汙染 處理後 有效率 受汙染 處理後 有效率 zb—80 光亮鍍鋅 1 805 1 98% 34.
5 0.5 98% 40.5 2.
5 94% 18 2 80% 2 22 1.5 93% 14.6 0.
7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93% 3 30 1.
04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.
65 91% 14 1.19 91% 原dpe—ⅲ 鍍鋅工藝 1 37 4.88 87% 34.
6 1.56 95% 8.75 1.
9 78% 15 6.3 58% 2 22 1.84 91% 14.
6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.
93 61% 5． 故障現象：某單位以de為新增劑，鍍鋅件出槽時光亮如鏡，但在放置過程中，鋅層紛紛起皮脫落。原因分析：
這是由於鍍層脆性所致。剝落下來的鋅鍍層成碎塊，用手指研磨，很易成粉末狀。這些原因是因為片面要求鍍層光亮，盲目加入過多光亮劑香草醛之故。
處理方法：掛入廢鐵板進行大電流處理，人為消耗，直致色澤正常。另一種方法是加入顆粒活性炭，把過多的光亮劑香草醛吸附掉，然後沉澱過濾。
生產中一般用前法。生產中新增劑使用應少加、勤加，正常的鍍鋅層呈米黃色即可。 6． 故障現象：
鋅酸鹽鍍鋅會發生起泡現象。原因分析：起泡原因是多方面的，其分述如下：
①鍍液本身的性質：電解液自身不足，對鋼表面的活化較差。 ②新增劑的質量和用量：
***的de，應是淡黃色的，若發現分層，色如紅棕或咖啡色，則加入鍍液後即使不起泡，也會出現這樣或那樣的故障。新增劑加入過多，鍍層夾雜也多，內應力加大，也易起泡和產生脆性。冬天，在無加熱情況下，最易發生起泡。
因為鍍液溫度低，新增劑吸附在零件表面多（溫度低，有利於新增劑的吸附），鍍層夾雜更多，更易起泡。此外，香草醛加入多，鍍層光亮性很足，脆性在，會由脆性引起起泡。 ③鍍前處理（包括入槽前的弱酸腐蝕）不良。
④鍍液的淨化：金屬雜質離子含量太高也會引起鍍層起泡。 ⑤操作條件控制不當：
如電流過大、溫度很低，都將會引起有機物夾雜，引起起泡。 ⑥掛具引起起泡。 ⑦鍍層邊緣四周太厚，引起應力過大而起泡。
處理方法：做好技術管理工作，嚴格遵守操作工藝，鍍液應定期分析，定期加料，新增劑少加勤加，定期過濾，應每季過濾一次。 ①加入3～5g/l的nacn，以增加對鋼鐵件的活化作用，同時又可掩蔽鍍液中重金屬雜質的影響。
3～5g/l的nacn基本符合排放條件。 ②新增劑應用合格品，在使用過程中應連續滴加，以保持其含量一定。 ③嚴格認真地做好鍍前處理工作，鋼鐵件鍍鋅應有完整的鍍前處理工序：
化學除油、酸性除鏽、電解除油、鍍前活化等四個主要工序。各工序應仔細操作，嚴格清洗。鍍前的一道浸酸活化工序是不可缺少的，再經清水洗滌，才能電鍍。
活化是使鋼鐵件表面鈍化層去掉。 ④一旦新增劑、光亮劑加入過多，或重金屬雜質多，或鍍液分解產物多，則應進行大處理。 ⑤冬天應控制好液溫，溫度應在15℃以上，若無加溫裝置，則新增劑應儘量少。
⑥掛具不可用錫焊，如有焊點應浸塑處理。用塑料薄膜包紮起來並不好。 ⑦嚴格控制鍍層厚度，邊緣不超過20μm，否則邊緣易起泡。
7． 故障現象：深鍍能力明顯較差。原因分析：
如果zn2+濃度高，naoh濃度低，會影響深鍍能力。另外，新增劑質量差或含量少也會影響深鍍能力。處理方法：
調整naoh：zno = 10～12：1，對於某些盲孔較深的零件，深鍍能力要求高者，可加入「mb」防老劑（2—巰基苯並咪唑），加入量一般為0.
1～0.2g/l。開始加入時效果應不明顯，一週後就會生效。
8． 故障現象：鍍層有較多的條紋和氣流。原因分析：
產生此類故障的原因主要是鹼性鋅酸鹽鍍鋅的電流效率太低，析氫所造成的。若增大陰極電流密度，則電流效率還會繼續降低。大量的析氫，致使鍍層產生氣流、條紋，這種現象在冬天液溫低時更明顯。
處理方法：陰極電流密度不宜過大，液溫控制在15℃以上，dk控制在1.5 a/dm2，若沒有加溫裝置，dk應控制在0.
8 a/dm2。若現象較明顯，可加入一些表面活性劑，利於氫氣的析出。 9． 故障現象：
電鍍大機架，電流開的小，深鍍能力差，深凹處無鍍層。電流開大，機架兩端燒毛。原因分析：
鋅酸鹽鍍鋅其深鍍能力是較好的。但對於複雜的零件來說，凹陷程度較深者，電流開的小，往往鍍層薄，鈍化後就被腐蝕掉，故必須用大電流。處理方法：
準確鍍液成分和新增劑、光亮劑用量恰當，儘可能開大電流，使零件的深凹處有一定厚度的鍍層。為避免機架兩端燒毛，可在機架兩端設定輔助陽極，讓一部分電流流到輔助陽極上
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